在机器人行业中，无论是液压系统还是气动系统，密封件的好坏直接影响机器人的稳定性和生产效率。而且，密封件的失效会引发一系列问题，不仅影响机器人本身的运行，还可能导致整条生产线的停机、返工和大量的维修成本。如何避免这些问题，并合理制定预防性更换周期，是每个企业需要重视的关键问题。
一、密封件失效可能导致的停机故障
动作不精准，导致生产效率降低
机器人在进行精准动作时，液压缸或气缸的密封件起到了至关重要的作用。密封件磨损或失效后，内泄漏会导致液压或气压无法有效维持，导致机器动作不精确。比如，机器人回零误差增大，夹爪夹取力不足等，最终会导致整条生产线停产调整。
负载无法保持，出现下滑或抖动
对于一些需通过压力保持负载的机器人部件(如升降轴、平衡缸等)，密封件的失效可能导致压力泄漏，从而造成负载缓慢下滑或剧烈抖动。这类问题不仅影响生产效率，还存在严重的安全隐患，因此通常需要立即停机检查。
漏油污染问题
密封件失效后，油液会泄漏到导轨、线缆甚至工件上。油污不仅带来额外的清理成本，严重时还可能导致生产的产品被污染、报废，甚至导致生产线停工做质量追溯。
系统报警导致停机
机器人工作时常常依赖于PLC系统来实时监控压力和油温等参数。密封件失效导致的油液泄漏、压力波动等问题，可能会触发报警，系统一旦进入保护模式，机器人就会自动停机。
长期带病运行引发大规模故障
许多密封件的失效并非一蹴而就，而是逐步发生渗漏。如果未能及时发现，最终可能导致油缸等核心部件的彻底损坏，修复过程中需要拆卸设备、清洗、更换油液，停机时间大大增加，成本也随之上升。
二、如何制定合理的预防性更换周期?
根据工况分类
机器人在不同工况下的工作环境差异显著影响密封件的使用寿命。比如，高温、高压或污染较大的工作环境下，密封件的磨损速度较快。因此，根据实际工况为密封件设置更换周期，可以有效延长设备的使用寿命。
数据记录与分析
密封件的更换周期不仅仅依赖于理论数据，更需要根据设备实际运行数据来调整。记录每次出现渗油的时间、累计工作次数、工作压力和温度范围等，能帮助判断密封件的实际失效趋势，从而科学地制定更换周期。
设定合理的更换时机
避免等到密封件完全失效后再进行更换。比如，某个油缸的密封在350万次时开始渗油，实际失效一般发生在400-500万次之间，那么预防性更换时机可以设定在250-300万次，这样可以有效避免设备进入高风险状态。
关键部位与非关键部位区分管理
对于机器人的关键部件，如升降轴、主油缸等，建议设置较短的更换周期;而对于一些次要部件，如辅助机构，可以根据实际情况，等到出现轻微渗油时再更换。非关键部件如保护盖密封，可以完全按照状态进行更换。
日常点检与早期预警
密封件的失效往往不是一蹴而就的，而是有一些前兆信号。比如油迹增多、补油频率上升、动作不流畅等，都是密封件出现问题的预警信号。通过定期检查和监测，可以提前发现问题，并及时采取措施避免故障扩大。
所以说，制定合理的密封件更换周期，既能保证机器人的正常运转，又能避免高昂的维修和停机成本。根据工作环境、历史数据、点检情况等因素综合考虑，可以确保更换周期的科学性和合理性，减少因密封件故障引发的意外停机。